De maritieme industrie gebruikt steeds vaker andere systemen dan traditionele schot- of knelkoppelingen voor de doorvoering van metalen leidingen door brandwerende of waterdichte scheidingen. Daar zijn verschillende redenen voor.
1. Hoger gewicht per doorvoering
Zowel niet-goedgekeurde, standaard en traditionele knelkoppelingen als goedgekeurde of gecertificeerde schotkoppelingen, die getest zijn voor gebruik in schepen en offshore-constructies, zijn zwaar.
De traditionele schotkoppelingen bestaan vaak uit een stalen lasbuis met een lengte van 900 mm, die door een koppeling aan weerszijden wordt verbonden met de dunwandige metalen leiding. Naast het gewicht van de lasbuis brengt elke knelkoppeling extra gewicht met zich mee:
- dikwandige stalen lasbuis van 900 mm
- 2 x knelkoppelingen (één aan elke zijde)
Goedgekeurde knelkoppelingen zijn korter en dikker, maar nog steeds zwaar. Wanneer dit wordt doorberekend voor duizenden doorvoeren, wordt de impact op het totale gewicht aanzienlijk.
Meer informatie over de installatietijd voor knelkoppelingen vindt u in deze vergelijkingsvideo, of bekijk een vergelijkende analyse van afdichtingen van metalen leidingen.
2. Tijdrovend installatieproces
Omdat er telkens twee knelkoppelingen nodig zijn, is de installatietijd ook twee keer zo lang als voor de installatie van één verbinding. Bovendien kan het zijn dat een van beide zijden lastig toegankelijk is.
De installatieprocedure bestaat (aan beide kanten) uit meerdere stappen:
- Lassen van de gefabriceerde lasbuis van 900 mm (of een goedgekeurde kortere knelkoppeling), inclusief de knelkoppelingen.
— Veel scheepswerven maken zelf de knelkoppelingen (schotkoppelingen), in de veronderstelling dat dit kosteneffectief is. Het aantal vereiste manuren hiervoor is echter altijd groter dan verwacht.
— Voor het op de plaats houden en lassen van een grote stalen lasbuis van 900 mm zijn doorgaans twee personen nodig, wat extra kosten betekent. - Doorzagen van de leiding. Ontbramen en reinigen van de oneffen randen.
- Schoonmaken van de buitenkant van de doorgezaagde leiding.
- Plaatsen van de knelkoppelingsmoer en de knelring op de leiding.
- Aandraaien van de knelkoppelingsmoeren om af te dichten.
- Naar de andere kant gaan – en deze stappen herhalen.
Door de eigen fabricage en het herhaalde zagen, schoonmaken, lassen en het dubbele werk aan beide zijden van elk schot of dek, nemen de totale installatietijd en kosten aanzienlijk toe.
3. Negatieve invloed op integriteit en toenemend aantal koppelingen
De selectie van het leidingmateriaal is bepalend voor de prestaties op lange termijn. Het doorzagen van de leiding en het verbinden met een knelkoppeling doet bij elke doorvoering af aan de integriteit, de kwaliteit en het prestatieniveau.
Wanneer een tussenstuk van inferieur staal of een korter stuk koolstofstaal wordt gebruikt, doen alle positieve eigenschappen van het leidingmateriaal er niet meer toe. De overgangsstukken creëren spanningspunten en worden hotspots voor corrosierisico's.
Elke verbinding of koppeling is een potentiële zwakke plek in het systeem. Er kunnen holtes en randen in het leidingsysteem ontstaan waarin zich bacteriën kunnen ontwikkelen en corrosie kan optreden. Koppelingen zijn risicopunten voor lekkage, en vreemde stoffen kunnen verstoppingen en corrosie in de leiding veroorzaken. Met extra onderhoud en reparatiekosten tot gevolg.
