Im Vergleich zu anderen Systemen verwendet die Industrie immer weniger Plugs, um Rohre bei der Durchführung durch Brandschutz- oder wasserdichte Bereiche zu schützen. Hier sind die Gründe.
1. Lange und schwere Mantelrohre
Plugs erfordern ein Mantelrohr und häufig eine zweiseitige Installation, wenn Brandschutz-, Gasdichtigkeits- und Wasserdichtigkeitsanforderungen bestehen. Die Länge des Mantelrohrs hängt typischerweise vom Rohrdurchmesser und dem Material ab, das für die erforderliche Brandklasse benötigt wird. Daher erfordern die meisten Plussysteme Mantelrohrlängen zwischen 100 und 250 mm.
Lange Mantelrohre schränken die Möglichkeit ein, eine Muffe oder Kupplung an einem Rohr anzubringen, das durch die Durchführung in der Nähe der Struktur verläuft, oder wenn versucht wird, das Rohrsystem in eine andere Richtung zu verlegen. Je kürzer das Mantelrohr ist, desto mehr Flexibilität besteht bei der Verlegung eines Rohrsystems innerhalb eines begrenzten Raums.
Längere Stutzen erhöhen außerdem zusätzlich das Gewicht. Bei der Hochrechnung über mehrere Durchführungen werden die potenziellen Einsparungen mit leichteren Lösungen erheblich. Gewichtseinsparungen sind wichtig, um höhere Geschwindigkeiten, verbesserte Kraftstoffeffizienz und eine Verringerung des ökologischen Fußabdrucks zu gewährleisten.
2. Begrenzte Installationsflexibilität und große Lagerbestände
Plugs haben begrenzte Toleranzen, daher ist eine spezifische Dimensionierung entscheidend. Die Beachtung von Details wie dem Innendurchmesser der Mantelrohre und dem Außendurchmesser des Rohrs sind der Schlüssel zur Bestimmung des benötigten Stopfens. Zwei unflexible Maße ohne viel Toleranz erfordern, dass spezifische Stopfengrößen zur Verfügung stehen.
Aufgrund der Variabilität im Innendurchmesser der Mantelrohre als auch der Rohraußendurchmesser, besteht eine große Auswahl möglicher Pluggrößen bei den Anbietern. Dies kann sehr verwirrend sein und häufig zur falschen Auswahl führen.
Wenn Installateure die genauen Abmessungen nicht kennen, ist das Risiko einer falschen Pluggröße sehr hoch, da die Toleranzwerte der Stopfen begrenzt sind. Das Ergebnis eines schlecht sitzenden Plugs kann katastrophal sein. Aus diesen Gründen benötigen die meisten Benutzer von Plugs einen großen Vorrat oder Lagerbestände mit verschiedenen Pluggrößen.
3. Umfangreiche Installationszeit
Die meisten Pluglösungen erfordern das Schweißen des Mantelrohrs auf beiden Seiten des Decks oder Schotts, und das Schweißen ist sowohl zeitaufwändig als auch kostspielig. Sie erfordern den Zugang zu beiden Seiten der Struktur, was bei Reparaturprojekten auf einem Schiff oder einer Plattform im Betrieb schwierig sein kann.
Weitere Informationen zur Installationszeit für Pugs finden Sie hier Vergleichsvideo oder lesen Sie eine Vergleichsanalyse über Metallrohrdichtungen.
Der Luftspalt zwischen den beiden Plugs verhindert häufig einen reibungslosen Installationsprozess. Bei dem Versuch, den Verschlussstopfen in Position zu bringen, kann viel Zeit verschwendet werden. Infolgedessen bleiben viele Installationen unvollständig, was sich erheblich auf ihre Gesamtleistung auswirkt.
Diese Schwierigkeiten können überwunden werden, wenn alle Installateure die lange Liste der Installationsschritte befolgen. Die meisten Werften verfügen jedoch nicht über die Ressourcen, jeden Schritt zu befolgen, z. B. das Abschleifen der Innenkante der Mantelrohre oder das Ablassen des Überdrucks zwischen den beiden Sätzen von Stutzenseiten. Es wird noch mehr Zeit verschwendet, wenn versucht wird, einen schlecht sitzenden Plug mit roher Gewalt zu installieren oder die Arbeiten eines halb installierten Plugs zu einem späteren Zeitpunkt fertigzustellen.
